斑馬技術公司(納斯達克股票代碼：ZBRA)近日發布了2017年亞太區制造業前瞻性研究報告，該研究著重分析了影響未來工業制造發展的新興趨勢。

　　研究表明，至2022年，支持全面互聯工廠的制造商數量將增長近三倍，這意味著預計46%的企業將在五年之內具備全面互聯的能力。

　　以下是報告核心內容：

　　轉向以質量為先的商業模式

　　制造商正在步入一個全新的時代，如今質量才是企業維系并贏得客戶的競爭性優勢。質量的提升還能節約成本——尤其對于離散型的制造工廠，出現一處錯誤就可能影響其整個流程。

　　隨著技術和自動化的進步，高質量產品的輸出較以往更易實現，其成本也更能讓人接受。受訪者有信心地表示從2017年至2022年，技術能夠使工廠實現多維度的轉型：

　　Ø 提高勞動力績效和生產力：從42%提高至51%

　　Ø 提升供應商質量：從45%提高至65%

　　Ø 提高機器性能：從47%提高至53%

　　Ø 減少生產線停工的情況：從54%提高至67%

　　Ø 增強責任以及可追溯性：從60%提高至61%

　　Ø 減少未遵循標準操作程序的情況：從60%提高至64%

　　Ø 縮短識別/解決問題的時間：從65%提高至71%

　　工業物聯網(IIoT)實現工廠可視化

　　制造商們正日益順應工業4.0并建立智能工廠，結合射頻識別(RFID)、可穿戴技術、自動化系統，以及其他新興技術實現對物理資產的追蹤與管理。因此，如今制造商們能夠對數據進行即時訪問，增強整個制造流程的可視性;更快地識別故障點;獲得針對其運營相互作用的深入洞察。

　　Ø 60%的受訪者表示增強應對不斷變化的市場需求的能力是其首要的業務增長戰略之一。

　　Ø 制造商認為阻礙采用IIoT的因素有:技術復雜性(51%)、預算(46%)、安全問題(45%)、 IT資源(41%)、投資回報率(28%)

　　Ø 至2022年，亞太地區支持全面智能工廠的制造商數量將增長近三倍，46%的受訪者預計其企業將具備這一能力。

　　2017年至2022年，制造商預計：

　　沒有互聯的機器、傳感器和移動設備的工廠數量將從9%下降至6%

　　未與系統或員工相連的數據采集情況將從20%下降至8%

　　從多種來源采集，但數據孤立存在的情況將從24%下降至9%

　　生產、供應鏈和員工相關的數據采集將從46%提高至77%。在全球范圍內，亞太地區的制造商將處于領先地位，其次是拉丁美洲(64%)、北美(63%)和歐洲(53%)。

　　實時追蹤將確保更高的質量

　　為了保持競爭力，制造商們正在轉向質量為先的業務模式，在生產的各個階段設置更多的質量檢查點并引入自動化，因為在產品裝配后發現問題并維修會導致成本提高，而在生產過程中發現產品質量缺陷并修復則更具成本效益。

　　通過采用自動識別技術增加控制點的數量，制造商能夠增強可視性并且更有效地控制產品質量，易于在問題發生時加以識別和修復。

　　Ø 如今，半數以上的制造商采用不超過五個控制點來追蹤生產，這表明他們主要在生產開始和結束時檢查產品。

　　Ø 28%的受訪者計劃在未來五年增加生產流程中的控制點數量至少六個。

　　Ø 19%的受訪者預計在未來五年增加控制點數量至10個以上。

　　對組件和產品的實時追蹤能為企業提供生產流程和整體供應鏈的透明度、有助于提高生產力、減少意外停機、確保流程合規性，并在生產和整個供應鏈中支持可追溯性。

　　Ø 只有34%的受訪者目前具備追蹤能力。在五年時間內，55%的受訪者計劃提升其追蹤能力，33%計劃采用實時追蹤技術。

　　Ø 2017至2022年，在整個制造流程實現實時追蹤能力的工廠比例將從8%提高至35%。

　　Ø 采用控制點與實時追蹤相結合的工廠比例將從2017年的5%增長至2022年的10%。

　　即時供貨(JUST-IN-TIMESHIPMENTS)模式將被廣泛采用

　　供應鏈與生產線之間的實時通信對于即時(JIT)制造至關重要。因為需求增長的不確定性，越來越多的制造商開始減少物料庫存，轉而依賴供應商按需供貨。

　　Ø 目前，30%的制造商要求供應商提供即時(JIT)供貨通知。預計未來五年，要求即時(JIT)供貨通知服務的制造商比例將增至40%。

　　Ø 與此同時，客戶也在要求制造商開始采用即時(JIT)供貨通知的方式：

　　34%的受訪者表示其客戶要求提供即時(JIT)供貨通知;至2022年，這一比例將增至44%。

　　至2022年，即時(JIT)供貨模式將在以下行業廣泛采用：汽車(35%)、高科技(48%)、食品、飲料和煙草(36%)、以及制藥行業(40%)。

　　Ø 為了滿足需要即時(JIT)供貨通知的客戶需求，制造商開始部署全能且高質量的制造執行系統(MES)，以追蹤并記錄從原材料到成品的整個轉變過程。

　　目前，38%的受訪者表示已經在其工廠中使用了全功能MES。至2022年，這一數字預計將增至52%。

　　按需、云和“軟件即服務”(SaaS)解決方案會被廣泛部署。54%的受訪者預計將在2022年使用這些服務，而目前這一比例僅為39%。

　　工業4.0時代的必備技術

　　制造商已經開始認識到技術的價值;越來越多的制造商計劃至2022年擴大技術的使用水平：

　　Ø 移動技術的采用將從27%增長至72%。

　　Ø 定位追蹤技術(實時)將從38%提高至61%。

　　Ø 可穿戴技術將從33%躍升至65%。可穿戴設備能夠提高廠房作業區域的安全性和生產力。

　　Ø 語音引導與識別技術將從45%上升至51%。語音技術在JIT制造和自動化流程中起重要作用。

　　Ø 隨著IIoT的興起，基于紙和筆的模式使用將從目前的62%下降至2022年的24%;電子表格和計算機推車的使用也將從當前的47%略微下降至2022年的42%。

　　RFID在互聯工廠中的全面采用

　　RFID技術能夠提高訂單準確性并提供更強的可追溯性。除了條碼，RFID的采用也在不斷增加，以實現更加互聯的工廠。相較于貨盤，RFID標簽能夠涵蓋更多的信息。RFID標簽可以包含工作指南、物料清單和追蹤號碼等信息。

　　Ø 40%的受訪者表示其在制造過程中正在使用RFID技術，至2022年，這一數字將增長至48%，特別是在以下環節：

　　商品到貨: 從56% 上升至63%；

　　工作流程中: 從55%上升至71%；

　　商品供貨: 從42%上升至67%。

　　Ø 如今，只有17%的制造商尚未采用RFID。 這一比例將在2022年下降至9%。

　　實時資產追蹤已成必需

　　僅在貨物進出環節追蹤產品已無法滿足制造商需求。制造商需要實時的資產管理解決方案，在生產過程中追蹤產品的移動進程。

　　實時定位系統(RTLS)讓企業能夠收集有關資產的關鍵性數據，包括位置、所處階段和狀況。實時定位系統(RTLS)軟件所采集的數據也能夠直接從工廠發送至內外部供應商，從而使他們能夠快速對需求做出響應，這也有助于減少庫存過剩的現象。

　　Ø 超過55%的受訪者計劃在2022年前布局實時定位系統。

　　Ø 目前，只有8%的制造商已在其整個制造流程實現了實時追蹤。至2022年，這一數字將上升至35%。

　　面向所有員工的智能訪問

　　除了追蹤商品，能夠提升工廠效率的另一大機會在于為員工部署智能識別(ID)卡。很多受訪者希望通過ID卡獲取員工所在位置的實時數據，以確保人力的妥善規劃，并迅速填補職位空缺。

　　2017年至2022年，ID卡的應用將呈現增長趨勢，特別是在以下方面：

　　Ø 數據訪問 (從40%上升至55%)

　　Ø 工具使用訪問 (從41%上升至50%)

　　Ø 工作單元活動 (從39%上升至50%)

　　Ø 實時定位 (從32%上升至50%)